Wie das Sieb die Hammermühle beeinflusst

In industriellen Hammermühlen befindet sich ein Siebsystem, das mehrere Siebe enthält. Das Sieb beeinflusst die Leistung der Hammermühle auf verschiedene Weise.

Der Abstand zwischen dem Sieb und den Hämmern beträgt 2 bis 4 mm. Dieser Abstand bestimmt die Feinheit des produzierten Mahlguts.

Der Durchmesser der Perforationen im Sieb beeinflusst die Qualität der Mahlung. Der Durchmesser der Perforation bestimmt die maximale Größe der Körner, die das Sieb passieren können. Die Effektivität des Siebens wird auch durch die Anzahl der Löcher im Sieb im Verhältnis zur Größe der Löcher bestimmt. Wenn der Abstand zwischen den Perforationen zu groß ist, besteht die Gefahr, dass das Material an den Löchern hängen bleibt oder verklumpt.

Das Siebsystem ist für einen großen Teil des gesamten Energieverbrauchs der Hammermühle verantwortlich. Dieser kann je nach zu bearbeitendem Material von 15 bis 40 % variieren. Je feiner das Sieb, desto höher der Energieverbrauch. Es erfordert mehr Energie, mit einem Sieb mit kleinen Perforationen zu mahlen, als mit einem Sieb mit größeren Öffnungen. Die Form der Perforationen beeinflusst ebenfalls den Energieverbrauch. Runde Perforationen führen zu weniger Reibung als schuppenartige Löcher und sorgen so für einen geringeren Energieverbrauch.

Ein durch Abnutzung beschädigtes Sieb kann den Energieverbrauch der Hammermühle um bis zu 25 % erhöhen. Darüber hinaus kann ein abgenutztes Sieb die Produkteigenschaften des Mahlguts beeinflussen. Diese beiden Gründe sind ein wichtiger Anlass, das Sieb regelmäßig zu ersetzen. Das Verfahren und die Häufigkeit des Siebwechsels können im Wartungsplan aufgenommen werden. Idealerweise sollte der Siebwechsel ein schneller und einfacher Prozess sein. Aus diesem Grund sind industrielle Hammermühlen häufig mit einem halb- oder vollautomatischen System ausgestattet, um die Siebe zu wechseln.

Wie der Mahlprozess effizienter gestaltet werden kann

Ein konstanter Zufuhrstrom des Produkts beeinflusst die Effizienz des Mahlprozesses. Wenn sich Material in der Mahlkammer ansammelt oder die Kammer nicht gleichmäßig beladen wird, verläuft der Mahlprozess nicht optimal, und der Energieverbrauch steigt. Durch das Einblasen von Luft in die Zufuhr des zu mahlenden Materials entsteht eine homogenere und offenere Struktur. Dies führt zu einem effizienteren Mahlprozess und kann die Kapazität um bis zu 40 % erhöhen. Das Zuführen von Luft hat auch einen kühlenden Effekt und verhindert, dass das Material zu stark erhitzt wird. Dies ist vorteilhaft für Produkte, die aufgrund der höheren Temperatur klebrig werden und daher schwerer zu mahlen sind. Wenn eine Mischung aus gemahlenen Materialien produziert werden muss, gibt es zwei Möglichkeiten. Die erste Option ist, die beiden Materialien zuerst getrennt zu mahlen und dann zu mischen. Die andere Option ist, die noch nicht gemahlenen Materialien zuerst zu mischen und das Gemisch dann als Ganzes zu mahlen. Untersuchungen zeigen, dass die zweite Methode des Mahlens am effektivsten ist.

Vermeidung unerwünschter Objekte, Lärmemissionen und Explosionsrisiken

Der Einbau eines Magneten reduziert das Risiko von Schäden am Sieb und entfernt unerwünschte Metallobjekte.

Das Mahlen von Materialien in einer Hammermühle erzeugt ein bestimmtes Geräuschniveau. Das ist teilweise ein inhärenter Teil des Prozesses. Eine der Ursachen ist die hohe Drehzahl des Motors. Dieser kann mit 3000 U/min betrieben werden. Es ist jedoch möglich, eine Hammermühle mit 1500 U/min zu bauen. Dies erzeugt weniger Geräusche als bei 3000 U/min. Um bei dieser niedrigeren Drehzahl dennoch die gleiche Wirkung auf das Produkt zu erzielen, werden die Hämmer mit einer doppelt so großen Rotordurchmesser ausgestattet. Der größere Rotor führt zu einer größeren Mahlkammer. Die Kapazität der Hammermühle wird dadurch erhöht. Durch die größere Mahl- und Siebfläche wird das Mahlen um 20-25 % effizienter.

Manchmal sind die gemahlenen Produkte leicht entzündlich oder explosiv. Dies gilt insbesondere für fein gemahlene Produkte und wenn Staub freigesetzt wird. Wenn ein echtes Explosionsrisiko besteht, kann die Hammermühle mit einer Explosionsschutzvorrichtung ausgestattet werden. Sicherheitsventile werden dann installiert, die sich automatisch öffnen oder schließen, wenn der Druck in der Mahlkammer zu hoch wird.