Kundenerfahrung
Customer story: AMINO GmbH
Customer story: AMINO GmbH
Von der Eilanfrage zur kompletten Prozesslinie in nur sieben Monaten
AMINO GmbH produziert reine Aminosäuren und verwandte Wirkstoffe, unter anderem für pharmazeutische und medizinisch-diätetische Anwendungen. Vom Standort Frellstedt aus liefert das Unternehmen weltweit Aminosäureprodukte für medizinische Ernährung, pharmazeutische Anwendungen und andere spezialisierte Märkte, in denen eine hohe Reinheit wichtig ist. Als ein große internationale Kunden nach Aminosäuremischungen fragte, musste AMINO schnell handeln. Die Anfrage bedeutete einen wichtigen Schritt: von der Veredelung einzelner Aminosäuren zur Herstellung kompletter Premixe.
Dafür benötigte AMINO innerhalb von sieben Monaten eine komplett neue Prozesslinie. Im Februar 2025 nahm AMINO Kontakt mit Dinnissen auf. Im September stand die Anlage vor Ort. Dinnissen lieferte eine komplette Prozesslinie mit Sackaufgabestationen, Zellenradschleusen, pneumatischer Förderung, Empfangsbehältern, Vibrationssieben, Magneten, zentraler Absaugung, Bühnen, einer Big-Bag-Füllstation und einem Pegasus Mischer mit 3.000 Litern Volumen und ausfahrbaren Mischwellen. Darüber hinaus übernahm Dinnissen das Engineering, die Projektbegleitung und die Automatisierung.
In dieser Customer Story berichtet Gerrit Dierking, Manager Produktion und Technik bei AMINO GmbH:
- Wie AMINO innerhalb von sieben Monaten eine komplette Prozesslinie realisierte
- Warum die Umstellung von Nassreinigung auf Trockenreinigung notwendig war
- Wie Prozess- und Applikationskompetenz dabei halfen, die richtigen Designentscheidungen zu treffen
- Wie die neue Linie die Validierung direkt beim ersten Mal erfolgreich durchlief
Eine neue Prozesslinie unter hohem Zeitdruck
AMINO hatte bereits Erfahrung in der Herstellung und Veredelung einzelner Aminosäuren. Die Anfrage nach zusammengesetzten Aminosäuremischungen bedeutete jedoch einen neuen Schritt im Produktionsprozess. „Als Hersteller einzelner Aminosäuren ist es logisch, dass Kunden irgendwann auch nach Mischungen fragen“, sagt Gerrit Dierking. „Für uns war das ein logischer nächster Schritt in unserer Produktion: von einzelnen Aminosäuren zu kompletten Mischungen.“
Die Dringlichkeit war hoch. Es wurden klare Anforderungen an den neuen Prozess und die Lieferzuverlässigkeit gestellt. „Wenn die neue Linie nicht rechtzeitig verfügbar gewesen wäre, hätte ein wichtiger Teil des Geschäftsmodells auf dem Spiel gestanden“, sagt Dierking. „Wir hatten im Februar zum ersten Mal Kontakt mit Dinnissen. Im September musste die Anlage stehen. Das bedeutete weniger als sieben Monate für das gesamte Projekt.“
Dinnissen wurde uns empfohlen, weil das Unternehmen den gesamten Prozess begleiten konnte. Anschließend nahm AMINO Kontakt mit Dinnissen auf. Kurz nach dem ersten Kontakt organisierte Dinnissen einen Referenzbesuch bei einem anderen Kunden von Dinnissen. Für AMINO war dieser Besuch wichtig, um die Technik in der Praxis zu sehen. Das Team hatte noch keine Erfahrung mit Trockenreinigung und nur begrenzte Erfahrung mit Blending in diesem Maßstab. „Wir wollten ein Gefühl für die Anlage und die Reinigung bekommen“, sagt Dierking. „Während des Besuchs haben wir gesehen, welche Designentscheidungen nötig sind, um eine Linie gut trocken reinigen zu können.“
"Dinnissen hat klar Stellung bezogen: Das können wir. Wir begleiten euch dabei."
Gerrit Dierking, Leiter der Herstellung bei AMINO GmbH
Von Nassreinigung zu Trockenreinigung
Für die neue Linie musste AMINO von Nassreinigung auf Trockenreinigung umstellen. Das war eine große Veränderung. Trockenreinigung erfordert andere Designprinzipien, eine bessere Zugänglichkeit und eine andere Arbeitsweise für Anlagenbediener und Qualitätskontrolle.
„Ehrlich gesagt war es am Anfang ein Kundenwunsch“, sagt Dierking. „Aber inzwischen sehen wir selbst auch die Vorteile. Bei der Trockenreinigung hat man weniger Risiken als bei der Nassreinigung. Man muss zum Beispiel nicht beurteilen, ob die Linie vollständig trocken ist, bevor man weiterarbeiten kann.“
Für Dinnissen spielte das Engineering dabei eine wichtige Rolle. Die Linie musste so konstruiert werden, dass Trockenreinigung in der Praxis gut umsetzbar ist. Dabei ging es um viele Details: Zugänglichkeit, Stahlbau, Produkttransport, Restentleerung, Staubkontrolle und Reinigbarkeit aller produktberührenden Teile.
AMINO bezog nicht nur Produktion und Technik in das Projekt ein, sondern auch die Qualitätskontrolle. Für sie war vor allem wichtig, dass die Linie kontrollierbar und reinigbar ist. Die Umstellung auf Trockenreinigung musste daher von Anfang an im Design berücksichtigt werden.
Große Batches und präzises Mischen
Eine der technischen Herausforderungen lag in der Batchgröße. Die neue Linie musste Batches von etwa 1.500 kg verarbeiten können. Die Batchgröße hatte Einfluss auf Dosierung, Tagesplanung, Förderkapazität und Mischverhalten.
Dinnissen entwickelte die Linie auf Basis bewährter Module, unter anderem für Sackaufgabe, Big-Bag-Handling, pneumatische Förderung, Sieben, Dosieren und Mischen. Laut Dierking ermöglichte gerade dieser modulare Ansatz den schnellen Schritt vom Konzept zum Detailengineering. „Es fühlte sich fast wie ein Baukasten an“, sagt er. „Dinnissen hatte für jeden Teilschritt bereits eine bewährte Lösung. Dadurch konnten die richtigen Komponenten schnell zusammengeführt und an unsere Situation angepasst werden.“
Im Zentrum der Linie steht ein Pegasus Mischer mit 3.000 Litern Volumen und ausfahrbaren Mischwellen. Durch die ausfahrbaren Mischwellen sind die produktberührenden Teile gut zugänglich für Kontrolle und Trockenreinigung. Für AMINO war das notwendig, um die Umstellung auf Trockenreinigung praktisch umsetzbar zu machen und gleichzeitig die Anforderungen an die Homogenität zu erfüllen.
"Die Homogenität hat direkt beim ersten Versuch gestimmt. Wir mussten nichts nachjustieren."
Gerrit Dierking, Leiter der Herstellung AMINO GmbH
Dinnissen bringt Erfahrung ein
In der ersten Projektphase wurden verschiedene Designentscheidungen kritisch geprüft. Dinnissen berücksichtigte dabei auch die Anforderungen an Reinigbarkeit und Lebensmittelsicherheit. Das war für AMINO wichtig. „Stephan Philips, Project Manager bei Dinnissen, hat mit seiner Erfahrung im Lebensmittelbereich viel beigetragen“, sagt Dierking. „Er half dabei, Anfängerfehler zu vermeiden. Wenn wir eine Idee hatten, die in der Praxis weniger geeignet war, wurde das fachlich besprochen. Danach kam Dinnissen mit einer Alternative, die in der Praxis besser funktionierte.“
Auch Jeffrey Theunissen, Project Engineer bei Dinnissen, wird von AMINO als wichtiger Teil des Projekts genannt. Von der Designphase bis zur Installation gab es laut Dierking immer eine direkte Kommunikation. „Wir bekamen schnell Antwort auf Fragen. Auch wenn es anspruchsvoll wurde, blieb das Gespräch konstruktiv.“
Sackentleerungssysteme und Big-Bag-Handling machen direkt einen Unterschied
Im täglichen Betrieb sieht AMINO vor allem bei den Sackentleerungssystemen und beim Big-Bag-Handling einen Unterschied. Zuvor arbeitete das Unternehmen mit einfacheren Systemen für die Produktaufgabe. Die neuen Sackentleerungssysteme mit Absaugung und Zellenradschleusen geben mehr Kontrolle über Ergonomie und Durchsatz.
„Die Sackentleerungssysteme funktionieren sehr gut“, sagt Dierking. „Sie sind ergonomisch, die Absaugung funktioniert gut und die Arbeit ist staubärmer. Das hilft unseren Mitarbeitern direkt und auch der Durchsatz ist höher.“
Auch die Big-Bag-Station passt laut AMINO gut zur Praxis. Anlagenbediener verstehen schnell, was zu tun ist, und die Bedienung erfordert wenig Erklärung. Das war wichtig, weil die Linie unter Zeitdruck in Betrieb genommen werden musste. „Man merkt, dass dieses Design schon häufiger eingesetzt wurde“, sagt Dierking. „Es gab keine Probleme mit Höhen oder Handling. Das gab Ruhe während der Inbetriebnahme.“
Praktische Lösung für eine anspruchsvolle Einbringung
Neben der kurzen Lieferzeit und den prozesstechnischen Anforderungen war auch die mechanische Einbringung eine Herausforderung. Der 3.000-Liter-Mischer wiegt etwa 3 bis 4 Tonnen und musste in eine bestehende Produktionshalle eingebracht werden. Die Halle war bereits geschlossen und in anderen Gebäudebereichen wurde bereits produziert. Lokale Dienstleister konnten keine geeignete Lösung anbieten, um den Mischer sicher in die Halle zu bringen.
Dinnissen schaltete deshalb über das eigene Netzwerk einen niederländischen Kranpartner ein. Der Kran fuhr mit nach Deutschland, um den Mischer im Gebäude zu platzieren. „Konventionelle Krane und Teleskoplader hatten nicht genügend Tragkraft oder Reichweite“, sagt Dierking. „Dinnissen hat dafür schnell eine Lösung gefunden.“
Für AMINO war dies ein praktisches Beispiel dafür, wie Dinnissen das Projekt angegangen ist. Nicht nur die Maschinen wurden termingerecht geliefert, auch die Voraussetzungen für die Inbetriebnahme wurden mitgedacht.
Validierung direkt beim ersten Mal erfolgreich
Nach der Installation folgte die Validierung. Die Linie wurde im Rahmen eines Kundenaudits bewertet und erzielte in den ersten Tests positive Ergebnisse. Besonders wichtig war die Mischhomogenität. Laut AMINO erfüllte die Linie die gestellten Anforderungen direkt.
„Wir haben die Homogenität direkt beim ersten Mal erreicht“, sagt Dierking. „Es war keine Nachjustierung nötig. Die Empfehlungen von Dinnissen wurden während der Validierung bestätigt.“
Gute Zusammenarbeit durch kurze Kommunikationswege
Die Geschwindigkeit des Projekts lag nicht nur an Dinnissen. Auch AMINO traf schnelle Entscheidungen. Laut Dierking ist das ein Vorteil der Organisation. „Unsere Geschäftsführung legt Wert darauf, dass wir schnell entscheiden können. Das müssen wir dann auch umsetzen.“
Gleichzeitig war die Geschwindigkeit von Dinnissen entscheidend. Innerhalb einer Woche nach dem ersten Kontakt fand ein Besuch statt. Kurz danach lag ein Angebot vor. Die fachliche Abstimmung verlief schnell und das Projekt wurde innerhalb kurzer Zeit abgeschlossen. Dadurch trafen die Anlagenteile am 1. September bei AMINO ein und Dinnissen konnte direkt mit der mechanischen Einbringung und Aufstellung in der Produktionshalle beginnen.
Für AMINO lag der Wert der Zusammenarbeit vor allem in der Kombination aus Geschwindigkeit und technischem Wissen. „Die Kommunikation war immer da“, sagt Dierking. „Stephan Philips und Jeffrey Theunissen waren jederzeit erreichbar. Es gab durchgehend einen offenen und konstruktiven Austausch. Wir würden gerne wieder mit Dinnissen zusammenarbeiten. Wir sind sehr zufrieden mit dem, was realisiert wurde.“
Haben Sie eine Frage zu Ihrem Prozess?
- Über 75 Jahre Erfahrung in Ihrer Branche als Systemintegrator
- Alles aus einer Hand: Engineering, Produktion, Tests, Installation, Steuerung und Service
- Immer eine maßgeschneiderte Lösung für Ihren gesamten Prozess
