Die Hamex® Hammermühle von Dinnissen wird schon seit Jahrzehnten eingesetzt bei dem Verkleinern, Mahlen und Sieben von verschiedenen Produkten. Bis zu der exakt richtigen Zusammensetzung und Größe der Produkte. Mit der Hamex ® Hammermühle erzielen Sie das perfekte Ergebnis in einem effizienten, zuverlässigen und sicheren Prozess.
3D Abbilding einer Hamex Hammermühle
3D Abbilding einer Hamex Hammermühle
3D Abbilding einer Hamex Hammermühle
3D Abbilding einer Hamex Hammermühle
3D Abbilding einer Hamex Hammermühle
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3D Abbilding einer Hamex Hammermühle
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Abbilding einer Hamex Hammermühle
Abbilding einer Hamex Hammermühle
Abbilding einer Hamex Hammermühle
Abbilding einer Hamex Hammermühle
Prozess:
Mahlen & ZerkleinernDie Hamex ® Hammermühle ist entwickelt für das Mahlen von weichen und mittelharten Produkten mit einer Feinheit von 150 Micron bis circa 3 mm. In der Hammermühle drehen freibewegliche Schlaghämmer mit einer hohen Geschwindigkeit in der Mahlkammer. Abhängig von den Eigenschaften des zu mahlenden Produktes wird hier gearbeitet mit einigen Schlaghämmern, doppelten Hämmern oder T-Hämmern.
Die Hamex ® Hammermühlen wurde innerhalb der letzten 10 Jahre erfolgreich eingesetzt von Produzenten in unterschiedlichen Sektoren. Es ist eine zuverlässige Anlage für das Mahlen von weichen bis mittelharten Produkten, so als Getreide, Zucker und Mineralien mit einer Feinheit von 150 Micron bis circa 3 mm. Hamex ® Hammermühle sind das Ergebnis von jahrelanger Innovation und kontinuierlicher Weiterentwicklung um stetig eine effizienter, produktiver verlässlicher und energiesparsamer, sicherer gegen Explosion und im Geräusch zu minimieren. Alle Hamex ® Hammermühlen verfügen über diese Eigenschaften:
Jede Hamex® Hammermühle, die Dinnissen baut, beginnt mit einer Frage: Was braucht Ihr Prozess wirklich? Jedes Material verhält sich beim Mahlen anders. Härte, die erforderliche Feinheit, Partikelgrößenverteilung, Hygieneanforderungen, die gewünschte Kapazität und der verfügbare Platz bestimmen gemeinsam das endgültige Design. Deshalb betrachten wir das gesamte Bild, bevor wir Ihre Hammermühle entwickeln. Was verarbeiten Sie? Welche Mahlfeinheit benötigen Sie? Welche Hygienestandards gelten? Wie viel Kapazität ist erforderlich? Und wie soll die Hammermühle in Ihre bestehende Produktionslinie integriert werden? Das Ergebnis ist eine Hamex® Hammermühle, die zu Ihrem Produkt, Ihrem Prozess und Ihrer Produktionsumgebung passt. Keine zwei Maschinen sind gleich, weil keine zwei Prozesse gleich sind.
Die Hamex ® Hammermühle kann mit einem Frequenzschalter ausgestattet werden, womit die Rotorschnelligkeit sehr präzise eingestellt werden kann für das gewünschte Endergebnis. Hiermit schalten Sie einfach zwischen einer feinen Vermahlung oder bewirken gerade eine grobe Mahlstruktur. Eine weitere Option ist eine spezifische Entwicklung namens Airflow System. Diese erhöht die Kapazität und ermöglich die Verringerung des Energieverbrauches. In normaler Inbetriebnahme müssen die Schlaghämmer in der Hammermühle gestoppt werden, um das Wechseln des Siebes durchzuführen. Sollten Sie regelmäßig ein Sieb wechseln, dann nimmt dies viel Zeit in Anspruch. Um dafür zu sorgen, dass die Ausfallzeit (Downtime) zu erzielen, haben wir ein halb automatisches Siebwechselsystem entwickelt.
In der Hammermühle schwingen freihängende Hämmer mit hoher Geschwindigkeit umher. Die entstehende Zentrifugalkraft zerkleinert das Mahlgut gegen die speziellen Brechplatten im Inneren der Mahlkammer. Das zerkleinerte Produkt verlässt dann die Hammermühle durch das austauschbare Sieb. Je nach Beschaffenheit des zu zerkleinernden Produkts werden Einzelhämmer, Doppelhämmer oder T-Hämmer eingesetzt.
Laden Sie unsere Broschüre oder das Datenblatt mit allen Optionen, Ausführungen und Abmessungen herunter oder kontaktieren Sie unverbindlich einen unserer Experten.
Neben Hammermühlen können wir die gewünschte Korn- oder Produktgröße mit verschiedenen Mahl- und Brechlösungen erreichen. Von Brechern und Zerkleinerern bis hin zu Mahlwerken und Mühlen: Gemeinsam schauen wir, welche Lösung für Ihr Produkt und Ihren Produktionsprozess am besten geeignet ist.
Der Systemintegrator Dinnissen optimiert und innoviert Ihren Produktionsprozess mit maßgeschneiderten Prozesslösungen: im eigenen Haus entwickelt, hergestellt und getestet. Von der Produktannahme, dem Transport, dem Dosieren und Wiegen, dem Mischen, Mahlen, Sieben und Verpacken bis hin zur vollständigen Automatisierung und Kontrolle. Wir maximieren die Leistung und Effizienz Ihres gesamten Prozesses.
Prozessspezialisten die sich trauen Grenzen zu verschieben
Dinnissen hat ein anderes Fachwissen als wir. Sie sind Prozessspezialisten, die sich trauen, Grenzen zu verschieben und Grenzen zu setzen.
Raymond Nolet- Gründer - MiFood
Maßgeschneiderte Mischer
Dinnissen hat von Anfang bis Ende mit uns mitgedacht. So haben die Mischer die Verbesserungen der neuen Version und die Abmessungen unserer alten Mischer.
Pieter Gorter- Projektleiter- ForFarmers
Keine Herausforderung zu groß
Bei Dinnissen denkt das Team in Herausforderungen, nicht in Problemen. Sie geben nicht auf und machen so lange weiter, bis sie eine Lösung gefunden haben, die alle Beteiligten zufriedenstellt.
Martin Sonneveld- Produktionsleiter - United Petfood
Service am Wochenende
Eines Tages trat ein entscheidendes Problem auf und einer der Ingenieure van Dinnissen hat begonnen, sich mit diesem Problem unmittelbar noch im Wochenende damit zu beschäftigen. Diese Einsatzbereitschaft habe ich bei anderen ausländischen Partnern noch nicht gesehen.
Mr. Kimio Aono- Gründer - APTe Japan
Die Bedeutung der Hygiene- und Sicherheitsanforderungen
Dinnissen hat die Bedeutung der Hygiene- und Sicherheitsanforderungen in unserer Branche voll verstanden. Sie gingen die Extrameile, indem sie uns alle erforderlichen Unterlagen, alle ATEX-Zeichnungen und eine vollständige Rückverfolgbarkeit zur Verfügung stellten.
Anton Vleeshouwers- Project Director - DSM
Sechsfache Steigerung der Gesamtproduktion
Die Produktion ist von 3-5 Tonnen pro Tag auf 30 Tonnen Pro Tag gestiegen.
Michiel de Boer- CEO - Nöll & Co.
Produktionskapazität vervierfacht
In Zusammenarbeit mit Dinnissen haben wir unsere Produktionskapazität vervierfacht, von 3 auf 12 Tonnen pro Stunde.
Harald Schmalwieser- Geschäftsführer - Solan
Flexibilität, Reinigung, kurze Mischzeit und homogenes Endprodukt
Wir haben auch andere Optionen in Betracht gezogen, aber in den Punkten, die uns am Wichtigsten waren - Flexibilität, Reinigung, kurze Mischzeit und homogenes Endprodukt - hat Dinnissen am Besten abgeschnitten.
Sam Dimassi- Inhaber - Nutri-Dynamics
Wahl auf Vertrauen, Gefühl und Preis
Wir haben eine Wahl getroffen, die auf Vertrauen, Gefühl und Preis beruhte. In diesem Gesamtpakket hat Dinnissen am Besten überzeugt.
Marcel van den Oetelaar- Verfahrenstechniker - Vobra
Techniker, keine Verkäufer
Dinnissen Vertreter sind Techniker und keine Verkäufer. Das kommt den Lösungen und der Geschwindigkeit zugute.
Frans van Zutven- Gründer und Direktor - Van Zutven
Hohe Qualität und Kompetenz
Wir haben uns für Dinnissen entschieden, weil das Unternehmen qualitativ hochwertige Vacuum Coating Anlage liefern kann, die perfekt in unsere Produktionslinien passen.
Arnold Balledux- Global Technical Head Animal Feeds & Vizepräsident Animal Feed & Protein - Olam Agri
Einfach und sicher Siebkorb wechseln
Die Einfachheit und Sicherheit, mit de das Siebkorb gewechselt werden kann, waren ausschlaggebend für unsere Entscheidung für eine Siebmaschine von Dinnissen.
Herr Kreuzer- Werkleiter - Südstärke
Maßgeschneiderte Lösung für jedes Problem
Was uns an Dinnissen am meisten gefallen hat, ist, dass sie sehr gut auf unsere Fragen reagiert haben: Sie haben sich in die Materie eingearbeitet und für jedes Problem schnell eine Maßgeschneiderte Lösung gefunden.
Jos Falvay- Projektleiter - Perstorp
Gesamte Installation geliefert
Dinnissen ist das erste Unternehmen, mit dem wir zusammengearbeitet haben, das ein Gesamtpaket liefert. Da Dinnissen die gesamten Installation einschliesslich Plattformen und Sicherheitseinrichtungen geliefert hart, ist die gesamte Linie CE-zertifiziert.
Michel Kliphuis- Manager - Steinweg Amsterdam
Erhöhte Kapazität, obwohl 17 Mischer weniger eingesetzt sind
Das Erstaunliche ist, dass es uns gelungen ist, die Kapazität zu erhöhen, obwohl wir 17 Mischer weniger eingesetzt haben.
Edward Depre- Projektleiter - Group Depre
Mischzeit von 60 Sekunden pro Charge
Früher hatten wir Standardzeiten im Mischvorgang von 14 – 15 Minuten. Mit dem Pegasus ® Mischer erreichen wir heute eine Mischzeit von 60 Sekunden pro Charge.
Lothar Pixa- Direktor - Planta
Mixer sind seit 30 Jahren in Betrieb
Die Maschinen von Dinnissen sind nicht die billigsten, was den Anschaffungspreis angeht, aber sie sind ausgezeichnet bezogen auf das Preis-Leistungs-Verhältnis. Unsere Dinnissen-Siebmaschine läuft seit 30 Jahren äußerst zuverlässig.
Adwin van der Vorst- Direktor - VDV Group
Einzigartig in Vorarbeit
Was Dinnissen wirklich einzigartig macht, ist die Vorarbeit. Man kann buchstäblich jede Schraube und Mutter in der Zeichnung zählen. Das beseitigt jeden Zweifel darüber, wie etwas gedacht ist.
Kenneth Gijzen- Maintenance & Engineering manager - AAK Rotterdam
Keine andere Option als Dinnissen in betracht gezogen
Als die Mischer zum Austausch anstanden und eins zu eins durch Dinnissen ersetzt werden konnten, haben wir wiklich keine andere Option als Dinnissen in Betracht gezogen.
Elmar Flach- Technischer Spezialist - Voergroep Zuid
Zusammenarbeit basiert auf gegenseitigem Respekt
Unsere Zusammenarbeit mit Dinnissen basiert auf gegenseitigem Respekt und Vertrauen. Wir fordern us gegenseitig heraus, kontinuierlich Innovationen zu entwickeln und uns zu verbessern.
Stefan Kuijpers- Direktor - Vitelia
Weltmarktführer in der Prozesstechnologie
Um Produktionsprozesse von bester Qualität zu erreichen, arbeiten wir eng mit Dinnissen zusammen: Einer der weltweit stärksten Akteure in der Prozesstechnologie und im Hygienedesign.
Gerben Koopmans- Projekttechnischer Leiter - Nestlé
Vollautomatische Probenahme
Der Autosampler von Dinnissen hat eine vollautomatische Probenahme an 60 Stellen im Produktionsprozess sichergestellt.
Arjan van Dijk- Projektleiter - Ausnutria
Starke Verbesserung der Futterqualität
Von unseren Kunden im Geflügelsektor (Eier) haben bereits 90 % auf das neue Futter umgestellt, das wir mit dem Pegasus®-Mischer und dem Thermidor®-System herstellen.
Kurt Egli- Ehemaliger Geschäftsführer - Egli Mühlen
Dreimal eine ganze Fabrik gefüllt
Dinnissen hat alle Maschinen in unser Produktionshalle platziert - bis zu dreimal wurden wir mit einer kompletten Produktionslinie von Dinnissen ausgestattet. Eine perfekte Komposition: von Mischern und Sieben bis hin zu Probenahme und Automatisierung.
Erik Schut- Geschäftsführender Direktor - Jonker & Schut
