Dinnissen hilft Ihnen beim schnellen und effizienten Mahlen und Zerkleinern von Zutaten, und zwar genau auf die richtige Zusammensetzung und Partikelgröße. Hygiene, Energieeinsparung, minimaler Abfall und die Vermeidung von Kontamination haben hierbei Priorität.
Die Hamex® Halbautomatische Hammermühle ermöglicht den effizienten Siebwechsel bei laufendem Rotor. Das spart bis zu zehn Minuten pro Siebwechsel. Darüber hinaus ist die Hamex® Halbautomatische Hammermühle Maschine mit großen Inspektionsluken ausgestattet, die einen schnellen und einfachen Zugang für Inspektion, Reinigung und Wartung ermöglichen, sodass der Prozess so effektiv, wie möglich bleibt.
Hamex®-Hammermühlen Maschinen sind das Ergebnis jahrelanger Innovation und kontinuierlicher Entwicklung, um sie so effizienter, produktiver, zuverlässiger, energieeffizienter, (explosions-)sicher und leiser zu machen. Alle Hamex®-Hammermühlen sind wie folgt konzipiert:
Je nach Beschaffenheit des zu zerkleinernden Produkts werden Einzelhämmer, Doppelhämmer oder T-Hämmer eingesetzt. Normalerweise muss der Rotor der Hammermühle zum Stillstand kommen, bevor die Siebe gewechselt werden können. Es dauert im Durchschnitt zehn Minuten, einen Rotor zum Stillstand zu bringen. Um diese Zeit zu sparen, hat Dinnissen ein halbautomatisches Siebwechselsystem entwickelt. Bei der Hamex® Halbautomatischen Hammermühle Maschine wird das Sieb in der Siebhalterung automatisch aus der Maschine gefahren, sodass der Bediener das Sieb schnell austauschen oder manuell überprüfen kann. Während dieses Vorgangs kann sich der Rotor weiter drehen, um die Produktion nicht zu unterbrechen. Bei regelmäßigem Produktwechseln bietet dieses System eine erhebliche Zeitersparnis.
In der Hammermühlen Maschine schwingen freihängende Hämmer mit hoher Geschwindigkeit umher. Dadurch entsteht eine Zentrifugalkraft, die das Mahlgut gegen die Brechplatten im Inneren der Mahlkammer schleudert, wodurch das Mahlgut zerkleinert wird. Diese Brecher sind speziell dafür ausgelegt, das Material so effizient wie möglich zu zerkleinern. Das zerkleinerte Produkt verlässt dann die Hammermühle durch das austauschbare Sieb. Je nach Beschaffenheit des zu zerkleinernden Produkts werden Einzelhämmer, Doppelhämmer oder T-Hämmer eingesetzt.
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Neben Hammermühlen Maschinen können wir die gewünschte Korn- oder Produktgröße mit verschiedenen Mahl- und Brechlösungen erreichen. Von Brechern und Zerkleinerern bis hin zu Mahlwerken und Mühlen: Gemeinsam schauen wir, welche Hammermühlen Maschine für Ihr Produkt und Ihren Produktionsprozess am besten geeignet ist.
Die Hamex® Vollautomatische Hammermühle ermöglicht einen Siebwechsel ohne Bedienereingriff, während der Rotor weiterläuft. Das spart nicht nur zehn Minuten Zeit, sondern auch den Einsatz von Fachkräften. Darüber hinaus kann die Hamex® Vollautomatische Hammermühle mit einer Frequenzregelung ausgestattet werden, die es ermöglicht, die Rotordrehzahl genau auf die gewünschte Granulierung einzustellen.
Hamex® Hammermühlen sind das Ergebnis jahrelanger Innovation und kontinuierlicher Entwicklung, um sie effizienter, produktiver, zuverlässiger, energieeffizienter, (explosions-)sicher und leiser zu machen. Alle Hamex® Hammermühlen sind wie folgt aufgebaut:
Die vollautomatische Hammermühle von Hamex® rotiert mit einer maximalen Drehzahl von 1800 U/min. Die Spitzengeschwindigkeit der Hämmer ist jedoch gleichgeblieben, so dass Sie einen ähnlichen Schliff bei geringerem Energieverbrauch erzielen können. Die vollautomatische Hamex® Hammermühle kann mit einer Frequenzregelung ausgestattet werden, mit der die Rotordrehzahl an die gewünschte Granulierung angepasst werden kann. So lässt sich leicht zwischen einem feiner und einer gröberen Granulierung wechseln. Eine weitere Option ist ein speziell entwickeltes Luftstromsystem. Dadurch wird der Durchsatz von Partikeln mit der richtigen Feinheit schnell und effizient gesteuert. Ergänzend kann die Maschine mit einem Schutz gegen Steine und einem Magneten ausgestattet werden, um Eisenpartikel und harte Gegenstände vom zu behandelnden Produkt zu trennen. Dadurch wird eine Verunreinigung des Produkts und eine Beschädigung der Siebe vermieden.
In der Hammermühle schwingen freihängende Hämmer mit hoher Geschwindigkeit umher. Dadurch entsteht eine Zentrifugalkraft, die das Mahlgut gegen die Brechplatten im Inneren der Mahlkammer zerkleinert. Diese Brecher sind speziell dafür ausgelegt, das Material auf die effizienteste Weise zu zerkleinern. Das zerkleinerte Produkt verlässt dann die Hammermühle durch das austauschbare Sieb. Je nach Granulierung werden Einzelhämmer, Doppelhämmer oder T-Hämmer eingesetzt.
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Neben Hammermühlen können wir die gewünschte Korn- oder Produktgröße mit verschiedenen Mahl- und Brechlösungen erreichen. Von Brechern und Zerkleinern bis hin zu Mahlwerken und Mühlen: Gemeinsam schauen wir, welche Granulierung für Ihr Produkt und Ihren Produktionsprozess am besten geeignet ist.
Das Mahlprinzip der Dinnox Hammermühle aus rostfreiem Stahl basiert auf jahrelanger Erfahrung in der Hammermühlenbranche. Die Dinnox Hammermühle zeichnet sich durch ihre sehr kompakte Bauweise, die variable Rotordrehzahl und die einseitige Lagerung aus. Die Kapazität der Dinnox Hammermühle liegt zwischen 30 und 6000 kg pro Stunde, je nach Produkt und gewünschter Endfeinheit. Die Dinnox Zentrifugalmühle entspricht den EHEDG-Richtlinien und eignet sich aufgrund ihrer Edelstahlausführung ideal als Mahlstufe in der Lebensmittelindustrie oder in einem Mahlprozess mit Nassreinigung.
Dinnissen bietet Ihnen ein großes Know-how im Bereich der Produktvermahlung mit einer breiten Palette von Feinheiten. Wir entwickeln unsere Fabriken ständig weiter, um sie noch effizienter, produktiver, hygienischer und zuverlässiger zu machen. Die Dinnox Hammermühle wurde unter Berücksichtigung der strengen Hygieneanforderungen entwickelt, die Zentrifugalmühlen z. B. in der Lebensmittelindustrie erfüllen müssen. Alle Dinnox-Hammermühlen sind wie folgt aufgebaut:
Die Dinnox Hammermühle ist für Industrien mit strengen Hygieneanforderungen konzipiert. Durch die einseitige Lagerung ist es möglich, den Rotor der Zentrifugalmühle komplett aus dem Gehäuse zu fahren. Das macht die Reinigung, die Inspektion, den Wechsel der Schlagleisten und die Einstellung des Hammers sehr einfach. Die Rotordrehzahl ist variabel und die Endfeinheit kann zwischen 150 Mikron und 3 mm eingestellt werden. Die Kapazität der Dinnox Hammermühle liegt zwischen 30 und 6000 kg pro Stunde, je nach Produkt und gewünschter Endfeinheit. Die Dinnox Hammermühle ist durch ihre Edelstahlkonstruktion sehr gut für die Lebensmittelverarbeitung und für Nassreinigungsprozesse geeignet. Die Dinnox Hammermühle kann mit Ihrem Produkt in unserem Testraum getestet werden.
In der Zentrifugalmühle schwingen freihängende Hämmer mit hoher Geschwindigkeit umher. Die entstehende Zentrifugalkraft zerkleinert das Mahlgut und der Druck gegen die speziellen Platten verkleinert das Material im Inneren der Mahlkammer nochmals. Das zerkleinerte Produkt verlässt dann die Zentrifugalmühle durch das austauschbare Sieb. Je nach Beschaffenheit des zu zerkleinernden Produkts werden Einzelhämmer, Doppelhämmer oder T-Hämmer eingesetzt.
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Neben Zentrifugalmühlen können wir die gewünschte Korn- oder Produktgröße mit verschiedenen Mahl- und Brechlösungen erreichen. Von Brechern und Zerkleinerern bis hin zu Mahlwerken und Mühlen: Gemeinsam schauen wir, welche Lösung für Ihr Produkt und Ihren Produktionsprozess am effektivsten und sinnvollsten ist.
Unsere Zentrifugalmühlen sind ideal für die Feinst Vermahlung von Produkten geeignet. Die Mühle ist für verschiedene Arten von Produkten geeignet. Je nach Mahlgut und gewünschter Endfeinheit stehen verschiedene Rotor- und Stator Ausführungen zur Verfügung. Dazu gehören Stifte, ein Turbomotor oder z. B. ein zusätzliches Laufrad, das beim Mahlen von fettigen und klebrigen Produkten den Mahlweg freihalten kann.
Die hohen Rotordrehzahlen verursachen eine große Luftverdrängung. Dies hat eine kühlende Wirkung auf das zu mahlende Produkt. Da sich das Mahlgut nicht erhitzt, bleibt der Feuchtigkeitsgehalt erhalten. Unsere Mahlanlagen sind mit umfangreichen Filtersystemen und einem Ventilator ausgestattet, der dafür sorgt, dass die Luft/das Gas über die Zentrifugalmühle verdrängt wird. Alle unsere Zentrifugalmühlen sind wie folgt konzipiert:
In unserem Dinnissen D-Innocenter können Sie Ihre Produkte vorab auf das gewünschte Endergebnis testen.
Ein wichtiger Vorteil unserer Zentrifugalmühlen ist das Produktergebnis. Mittels der Zentrifugalmühle kann eine sehr hohe Endfeinheit erzielt werden. Diese Mühlen aus Stahlguss oder Edelstahl sind in einer druckfesten Ausführung bis zu 10 bar erhältlich und eignen sich hervorragend für die Vermahlung verschiedener Lebensmittelprodukte. Die Luftverdrängung, die durch die hohen Rotordrehzahlen entsteht, sorgt dafür, dass das Produkt kühl bleibt. Aus diesem Grund sind Dinnissen-Zentrifugalmühlen ideal für die Vermahlung feuchter und fetthaltiger Produkte geeignet. Beispiele sind Kakaokuchen, Filterkuchen und Zimtstangen.
Es sind verschiedene Rotor- und Stator Versionen erhältlich, wie zum Beispiel Stifte, ein Turbomotor oder ein zusätzliches Schaufelrad. Die Kapazität liegt - je nach Produkt - zwischen 100 und 11.500 kg/Stunde und die gewünschte Endfeinheit kann zwischen 700 und 30 Mikron variieren. Unsere Zentrifugalmühlen sind einseitig gelagert, d.h. der Rotor kann zur Inspektion, Wartung und Reinigung komplett aus dem Gehäuse genommen werden.
Eine Zentrifugalmühle arbeitet auf der Grundlage der Zentrifugalkraft und des Rotor-Stator-Prinzips. Das zu mahlende Produkt landet auf dem rotierenden Rotor und wird durch die Zentrifugalkraft herausgeschleudert. Die Kraft, mit der das Produkt auf die Stator-Kämme trifft, bewirkt eine Zerkleinerung des Produkts. Dank unserer langjährigen Erfahrung können wir die richtigen Einstellungen und Ausführungen für jedes Produkt und die gewünschte Endfeinheit empfehlen. Ein zusätzliches Laufrad kann zum Beispiel dafür sorgen, dass der Mahlweg bei fettigen und klebrigen Produkten frei bleibt. Die Zentrifugalmühle ist für diese Art von Produkten geeignet, da die durch die hohen Rotordrehzahlen erzeugte Luftverdrängung das Produkt kühlt. Dadurch bleibt der Feuchtigkeitsgehalt im Produkt stabil.
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Von Hammermühlen und Brechern bis hin zu Zerkleinerungsmaschinen und Brechern. Neben Zentrifugalmühlen können wir Ihre gewünschte Korn- oder Produktgröße mit verschiedenen Mahl- und Brechlösungen erreichen.
Die Walzenmühle eignet sich hervorragend für Produkte, die zerkleinert, aber nicht pulverisiert werden müssen. Da wir alles im eigenen Haus machen - vom Design und der Entwicklung bis hin zu Tests und Verbesserungen - waren wir in der Lage, einen Walzenstuhl zu entwickeln, der immer wieder eine schöne homogene Korngrößenverteilung erreicht. Der Grad der Produktverfeinerung kann durch den Abstand zwischen den beiden Walzen, die Profile auf den Walzen und die Anzahl der zur Zerkleinerung eines Produkts verwendeten Walzen bestimmt werden.
Walzenmühlen von Dinnissen werden in mehreren Ländern und verschiedenen Branchen erfolgreich eingesetzt. Dank ihres geringen Energieverbrauchs und ihrer hohen Kapazität können große Produktmengen auf umweltfreundliche und sichere Weise verarbeitet werden.
Eine Walzenmühle kann zum Zerkleinern und Mahlen verschiedener Produkte verwendet werden. Die Produktveredelung erfolgt durch eine Kombination von Druck- und Scherkräften. Dieses Prinzip eignet sich besonders für Produkte mit einer faserigen Struktur, wie Getreide, Ölsaaten und Biomasse. Da die Wärmeentwicklung sehr gering ist, beeinträchtigt sie die zu verarbeitenden Produkte nicht. Die Korngröße des Endprodukts wird durch das Profil auf der Walze und den Abstand zwischen den Walzen bestimmt. Zur Feinstzerkleinerung können mehrere Walzenstangen übereinander angeordnet werden.
Bei der Verwendung mehrerer Walzenpaare sind die oberen beiden Walzen am weitesten voneinander entfernt und die unteren beiden Walzen liegen am nächsten beieinander. Je weiter das Produkt im Produktionsprozess ist, desto feiner wird es. Ein Walzenstuhl kann das Produkt je nach Produkt und gewünschtem Endergebnis von mittelfeinen bis zu ultrafeinen Körnern zerkleinern. Möchten Sie mehr über die Optionen, Merkmale und Abmessungen erfahren? Laden Sie unser Datenblatt herunter.
Ein Walzenmühle arbeitet mit zwei gegeneinander rotierenden Walzen. Das Prinzip des Walzenstuhls besteht darin, dass die Walzen nahe genug beieinander liegen, um zu verhindern, dass "ganze Produkte" durchlaufen, aber weit genug voneinander entfernt sind, um das Produkt nicht vollständig zu zermahlen. Für jedes Produkt und das gewünschte Endergebnis kann der Abstand zwischen den beiden Walzen bestimmt werden. Eine der beiden Walzen ist am Gehäuse der Maschine befestigt, die andere wird mittels Aufhängung fixiert. Durch Verschieben der Rolle an der Aufhängung kann der Abstand zwischen den beiden Rollen eingestellt werden. Durch die geringe Wärmeentwicklung ist auch die Zerkleinerung von feuchten und fettigen Produkten (z.B. Rohstoffe für die Lebensmittelindustrie) problemlos möglich.
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Von Hammermühlen und Brechern bis hin zu Zerkleinerungsmaschinen und Brechern. Neben Walzenmühlen können wir Ihre gewünschte Korn- oder Produktgröße mit verschiedenen Mahl- und Brechlösungen erreichen.
Um genau die gewünschte Mahlfeinheit zu erreichen, ist das Spiel zwischen dem direkt angetriebenen Rotor und dem Gehäuse präzise einstellbar. Dank ihres modularen Aufbaus und der frequenzgesteuerten, variablen Rotordrehzahl sorgen die Dinnissen-Zerkleinerer immer wieder für eine exakte und homogene Produkt Zerkleinerung. Die Zerkleinerer können unter anderem für die Zerkleinerung von Blattkräutern, Chili, Gelatine und Zelluloseplatten, aber auch für die Zerkleinerung von Kunststoffen und Gummi eingesetzt werden.
Neben dem Abstand zwischen dem direkt angetriebenen Rotor und dem Gehäuse ist auch der Abstand zwischen den Messern sehr wichtig für die gewünschte Feinheit des Produktes. Diese liegt in der Regel unter 0,3 mm. Da die Klingen divergent sind, sammelt sich das geschnittene Produkt nicht hinter den Klingen an und das Produkt kann kontinuierlich und effizient zerkleinert werden.
Unsere Zerkleinerer sind in verschiedenen Materialtypen erhältlich. Die auf den Rotoren montierten Messer sind gehärtet und verschleißfest, aber auch leicht austauschbar. In der Mahlkammer befinden sich zusätzliche Statormesser. Die Messer bewegen sich mit hoher Geschwindigkeit durch das zu behandelnde Mit der Zeit werden die Messer durch das Schneiden weniger scharf. Deshalb sind alle Dinnissen-Häcksler mit einem einfachen und schnellen Messerwechsel System ausgestattet.
Die Wirksamkeit der Zerkleinerung eines bestimmten Produkts hängt von den Produkteigenschaften, der Geometrie der Messer und der Schnittgeschwindigkeit ab. Die Schnittgeschwindigkeit kann variiert werden, da die Rotordrehzahl einstellbar ist. Das eingebaute Umluftsystem sorgt für einen geringen Energieverbrauch bei niedriger Leistung. Bei Bedarf kann der Shredder vollständig gasdicht gemacht werden. Dadurch lässt sich der Shredder hervorragend in geschlossene Prozesslinien integrieren, die völlig inert sein müssen.
Ein Zerkleinerer arbeitet auf der Grundlage von Scherkräften. Material wird zerkleinert, wenn die maximale Scherspannung in einem Material überschritten wird. Dies geschieht, weil die scharfen Klingen des Zerkleinerers die maximale Scherspannung im zu zerkleinernden Material überschreiten. Der Shredder arbeitet nach dem Prinzip, dass sich die Messer mit hoher Geschwindigkeit durch das zu verarbeitende Produkt bewegen.
Das Produkt befindet sich in einer Mahlkammer, und in der Regel gibt es zwei sich in entgegengesetzter Richtung drehende Rotoren, an denen die Messer befestigt sind. Bei diesem Verfahren erfolgt die Produkt Zerkleinerung durch die Drehung der an den Rotoren befestigten Schaufeln.
Es gibt noch eine weitere Möglichkeit, wie ein Schredder funktionieren kann. Es gibt nämlich auch Ausführungen von Zerkleinerungsmaschinen, bei denen das zu veredelnde Produkt in einer rotierenden Mahlkammer mit hoher Geschwindigkeit an einem feststehenden Ring scharfer Messer vorbeigeführt wird. Die Klingen schneiden einen Teil der mit hoher Geschwindigkeit durchlaufenden Produkt Partikel ab. Bei diesem Prinzip bewegen sich nicht die Messer und schneiden durch das Material, sondern das zu schneidende Material bewegt sich gegen die Messer.
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Von Hammermühlen und Brechern bis hin zu Zerkleinerungsmaschinen und Schleifmühlen. Neben Brechern können wir Ihre gewünschte Korn- oder Produktgröße mit verschiedenen Mahl- und Brechlösungen erreichen.
Heutzutage wird der Pulper hauptsächlich als industrieller Mischer in der Lebensmittel- und Futtermittelindustrie eingesetzt. Er ist daher so konzipiert, dass er schnell und gründlich befüllt, entleert und gereinigt werden kann. Damit erfüllt der Pulper die strengsten Hygieneanforderungen. Die Konstruktion ist darauf ausgerichtet, die Hauptfunktion, die Zerkleinerung von Rohstoffen, so effizient wie möglich zu gestalten. Die rotierenden Messer erzeugen einen Wirbel in der Pulpe, der zu einem sehr feinen Endprodukt führt.
In Zusammenarbeit mit Forschungszentren hat Dinnissen einen Pulper entwickelt, der sich hervorragend für die Lebensmittel- und Futtermittelindustrie eignet, in der Hygiene von entscheidender Bedeutung ist, um den effizientesten und hygienischsten industriellen Mischer zu finden. Alle unsere Pulper sind wie folgt konzipiert:
Dinnissen-Pulper werden hauptsächlich in der Lebensmittel- und Futtermittelindustrie eingesetzt. Es ist wichtig, dass nicht zu viel Hitze erzeugt wird, damit die Lebensmittel ihren Geschmack und ihre Nährstoffe nicht verlieren. Dank der speziellen Messerkonstruktion wird dem Produkt kaum Hitze zugeführt, so dass Geschmack und Nährstoffe maximal erhalten bleiben. Ein sehr feines Endprodukt kann auch mit Hilfe des erforderlichen Wirbels erzielt werden.
Der erzeugte Brei wird mit einer Pumpe aus dem Behälter entnommen und passiert ein Sieb. Das Sieb befindet sich direkt hinter dem Rührwerk. Der Pulper kann sowohl für einen kontinuierlichen Prozess als auch für die Chargenproduktion eingesetzt werden. Falls gewünscht, kann dieser Brei mit den richtigen Düsen sogar durch Flüssigkeitseinspritzung im Dinnissen Pegasus®-Mischer oder Vakuum-Coater auf andere Materialien übertragen werden.
Ursprünglich war ein Pulper eine Maschine zur Herstellung von Zellstoff, dem Grundstoff für die Papierherstellung. Das zu verarbeitende Produkt wird in einen großen Behälter gegeben, und ein Rührwerk in der Mitte des Behälters bewirkt, dass scharfe Messer das Material mit hoher Geschwindigkeit in einer rotierenden Bewegung durchschneiden. Durch den Schneidevorgang wird das Produkt zu einem so genannten Brei, der dann durch ein Sieb ausgetragen wird.
Das Funktionsprinzip des Pulpers beruht auf Druck- und Scherkräften. Der Pulper ist vor allem für die Verarbeitung von Materialien mit faserigen Strukturen geeignet. Die Feinheit, die ein Pulper dem Produktgemisch hinzufügen kann, kann von mittel bis ultrafein variieren.
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Von Hammermühlen und Brechern bis hin zu Mühlen, Zerkleinern und Brechern. Neben Pulpern können wir Ihre gewünschte Korn- oder Produktgröße mit verschiedenen Mahl- und Zerkleinerungs-Lösungen zusammen erreichen.
Die Hamex ® Hammermühlen wurde innerhalb der letzten 10 Jahre erfolgreich eingesetzt von Produzenten in unterschiedlichen Sektoren. Es ist eine zuverlässige Anlage für das Mahlen von weichen bis mittelharten Produkten, so als Getreide, Zucker und Mineralien mit einer Feinheit von 150 Micron bis circa 3 mm. Hamex ® Hammermühle sind das Ergebnis von jahrelanger Innovation und kontinuierlicher Weiterentwicklung um stetig eine effizienter, produktiver verlässlicher und energiesparsamer, sicherer gegen Explosion und im Geräusch zu minimieren. Alle Hamex ® Hammermühlen verfügen über diese Eigenschaften:
Die Hamex ® Hammermühle kann mit einem Frequenzschalter ausgestattet werden, womit die Rotorschnelligkeit sehr präzise eingestellt werden kann für das gewünschte Endergebnis. Hiermit schalten Sie einfach zwischen einer feinen Vermahlung oder bewirken gerade eine grobe Mahlstruktur. Eine weitere Option ist eine spezifische Entwicklung namens Airflow System. Diese erhöht die Kapazität und ermöglich die Verringerung des Energieverbrauches. In normaler Inbetriebnahme müssen die Schlaghämmer in der Hammermühle gestoppt werden, um das Wechseln des Siebes durchzuführen. Sollten Sie regelmäßig ein Sieb wechseln, dann nimmt dies viel Zeit in Anspruch. Um dafür zu sorgen, dass die Ausfallzeit (Downtime) zu erzielen, haben wir ein halb automatisches Siebwechselsystem entwickelt.
In der Hammermühle schwingen freihängende Hämmer mit hoher Geschwindigkeit umher. Die entstehende Zentrifugalkraft zerkleinert das Mahlgut gegen die speziellen Brechplatten im Inneren der Mahlkammer. Das zerkleinerte Produkt verlässt dann die Hammermühle durch das austauschbare Sieb. Je nach Beschaffenheit des zu zerkleinernden Produkts werden Einzelhämmer, Doppelhämmer oder T-Hämmer eingesetzt.
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Neben Hammermühlen können wir die gewünschte Korn- oder Produktgröße mit verschiedenen Mahl- und Brechlösungen erreichen. Von Brechern und Zerkleinerern bis hin zu Mahlwerken und Mühlen: Gemeinsam schauen wir, welche Lösung für Ihr Produkt und Ihren Produktionsprozess am besten geeignet ist.
Ein Brecher kann für große, harte Materialien eingesetzt werden und ist auch für elastische und zähe Materialien mit faseriger Struktur geeignet. Das Endprodukt, das geliefert werden kann, kann von kleineren Brocken über Granulat von mehreren Millimetern bis hin zu Staubpartikeln mit einem Durchmesser von 0,3 Mikrometern reichen. Dinnissen Brecher werden seit Jahrzehnten erfolgreich von Herstellern in verschiedenen Bereichen wie Lebensmittel, Kindernahrung, Futtermittel, Tiernahrung, Chemie, Mineralien und Recycling eingesetzt.
In Anbetracht der großen Vielfalt an Kunden, Ländern und Anwendungen bietet Dinnissen Ihnen ein großes Fachwissen beim Zerkleinern nach genau den gewünschten Spezifikationen. Unsere Brecher sind das Ergebnis langjähriger Entwicklungsarbeit, um sie immer leistungsfähiger, produktiver, hygienischer, staubdichter, zuverlässiger und energiesparender zu machen. Alle unsere Brecher sind wie folgt konzipiert:
In unserem Dinnissen D-Innocenter können Sie Ihre Produkte vorab auf das gewünschte Endergebnis testen.
Die direkt angetriebenen Maschinen sind besonders robust und eignen sich daher hervorragend für die Zerkleinerung von weichen bis mittelharten Brocken, Klumpen und Agglomeraten. Aufgrund der geringen Wärmeentwicklung eignen sich unsere Brecher hervorragend zur Zerkleinerung von feuchten und fettigen Produkten, wie z.B. Kakaokuchen, Filterkuchen und Zimtstangen. Der Feinheitsbereich liegt zwischen 10 mm und 150 Mikrometern. Je nach gewünschter Endfeinheit stehen verschiedene Rotorvarianten mit Leistungen von bis zu 80 Tonnen/Stunde zur Verfügung. Diese Kapazität hängt natürlich von dem Produkt und der gewünschten Endfeinheit ab.
Für Anwendungen im Feinbereich wird der Rotor über einer Siebpartie platziert. Das zerkleinerte/gemahlene Material wird zur weiteren Zerkleinerung des Produkts über ein Sieb gestrichen. Das Siebteil ist dank einer leicht zugänglichen Schublade optional herausnehmbar. Der Rotor hat keine Hohlräume und ist einseitig gelagert, so dass er zur einfachen Reinigung und Inspektion über eine Führungsschiene aus dem Gehäuse herausgefahren werden kann.
Die Dinnissen Brecher sind auch als EHEDG-Version erhältlich, die für Hygiene und Lebensmittelsicherheit optimiert ist. Für die Lebensmittelindustrie und für Säuglingsnahrung sind unsere Zerkleinerer komplett aus Edelstahl gefertigt, einschließlich einer sehr hochwertigen Verarbeitung.
Die Funktionsweise des Brechers basiert auf dem Rotor/Stator-Prinzip und Impulskräften. Die Zerkleinerung des Produkts erfolgt durch Nocken auf einer zentralen Welle in Kombination mit im Gehäuse montierten Stator-Kämmen. Die niedrige Drehzahl des Brechers ermöglicht es, relativ große Materialmengen bei geringem Energieverbrauch zu verarbeiten. Durch die geringe Wärmeentwicklung ist auch die Zerkleinerung von feuchten und fettigen Produkten (z.B. Rohstoffe für die Lebensmittelindustrie) problemlos möglich. Für Anwendungen, die die Erzeugung von feinen Pulvern erfordern, wird ein aus mehreren Sieben bestehendes Siebsystem unter dem Rotor montiert.
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Von Hammermühlen und Brechern bis hin zu Zerkleinerungsmaschinen und Schleifmühlen. Neben Brechern können wir Ihre gewünschte Korn- oder Produktgröße mit verschiedenen Mahl- und Brechlösungen erreichen.
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Die Optimierung Ihres gesamten Prozesses
Dinnissen hilft Ihnen gerne mit maßgeschneiderten Lösungen bei der Automatisierung und Innovierung Ihres gesamten Prozesses. Dinnissen kann jeden Prozessschritt aufwerten. Sehen Sie sich unsere Lösungen pro Schritt bei der Verarbeitung von Pulvern, Pellets und Granulaten an:
