Klantervaring
Customer story: AMINO GmbH
Customer story: AMINO GmbH
Van spoedvraag naar complete proceslijn in slechts zeven maanden
AMINO GmbH produceert zuivere aminozuren en verwante actieve ingrediënten voor onder andere farmaceutische, medische en diëtetische toepassingen. Vanuit de locatie in Frellstedt levert het bedrijf wereldwijd aminozuurproducten voor medische voeding, farmaceutische toepassingen en andere specialistische markten waarin hoge zuiverheid belangrijk is. Toen een grote internationale klant vroeg om aminozuurmengsels, moest AMINO snel schakelen. De vraag betekende een belangrijke stap: van het veredelen van afzonderlijke aminozuren naar het produceren van complete premixen.
Daarvoor had AMINO binnen zeven maanden een complete nieuwe proceslijn nodig. In februari 2025 nam AMINO contact op met Dinnissen. In september stond de installatie op locatie. Dinnissen leverde een complete proceslijn met zakstortcabinetten, roterende sluizen, pneumatisch transport, ontvangsthoppers, trilzeven, magneten, centrale afzuiging, platforms, een Big Bag vulstation en een Pegasus Menger van 3.000 liter met uitrijdbare mengassen. Daarnaast verzorgde Dinnissen de engineering, projectbegeleiding en automatisering.
In deze customer story vertelt Gerrit Dierking, Manager Productie en Techniek bij AMINO GmbH:
- Hoe AMINO binnen zeven maanden een complete proceslijn realiseerde
- Waarom de overstap van nat reinigen naar droog reinigen nodig was
- Hoe proces- en applicatiekennis hielpen om ontwerpkeuzes te maken
- Hoe de nieuwe lijn de validatie in één keer succesvol doorliep
Een nieuwe proceslijn onder hoge tijdsdruk
AMINO had al ervaring met het produceren en veredelen van afzonderlijke aminozuren. De vraag naar samengestelde aminozuurmengsels betekende echter een nieuwe stap in het productieproces. “Als producent van afzonderlijke aminozuren is het logisch dat klanten op een gegeven moment ook vragen naar mengsels,” zegt Gerrit Dierking. “Voor ons was dat een logische volgende stap in onze productie: van afzonderlijke aminozuren naar complete mengsels.”
De urgentie was hoog. Er werden duidelijke eisen gesteld aan het nieuwe proces en de leverbetrouwbaarheid. Als de nieuwe lijn niet op tijd beschikbaar zou zijn, kwam een belangrijk deel van de samenwerking onder druk te staan. “Theoretisch stond het complete businessmodel op het spel,” zegt Dierking. “We hadden voor het eerst in februari contact met Dinnissen. In september moest de installatie er staan. Dat betekende minder dan zeven maanden voor het hele traject.”
AMINO kreeg Dinnissen aanbevolen als partij die het volledige proces kon begeleiden. AMINO nam daarop contact op met Dinnissen. Kort na het eerste contact regelde Dinnissen een referentiebezoek bij een andere klant van Dinnissen. Voor AMINO was dat bezoek belangrijk om alles in de praktijk te zien. Het team had nog geen ervaring met droog reinigen en beperkte ervaring met blending op deze schaal. “We wilden gevoel krijgen bij de installatie en de reiniging,” zegt Dierking. “Tijdens het bezoek zagen we welke ontwerpkeuzes nodig zijn om een lijn goed droog te kunnen reinigen.”
"Dinnissen heeft zich duidelijk opgesteld en gezegd: dit kunnen wij. Wij begeleiden jullie daarin."
Gerrit Dierking, Manager Productie en Techniek AMINO GmbH
Van nat reinigen naar droog reinigen
Voor de nieuwe lijn moest AMINO overstappen van nat reinigen naar droog reinigen. Dat was een grote verandering. Droog reinigen vraagt om andere ontwerpprincipes, betere toegankelijkheid en een andere werkwijze voor operators en kwaliteitscontrole.
“Eerlijk gezegd was het in eerste instantie een klantwens,” zegt Dierking. “Maar inmiddels zien we zelf ook de voordelen. Bij droog reinigen heb je minder risico’s dan bij nat reinigen. Je hoeft bijvoorbeeld niet te beoordelen of de lijn volledig droog is voordat je verder kunt.”
Voor Dinnissen lag hier een belangrijke rol in de engineering. De lijn moest zo worden ontworpen dat droog reinigen praktisch uitvoerbaar werd. Daarbij ging het om veel details: bereikbaarheid, staalconstructie, producttransport, lediging, stofbeheersing en reinigbaarheid van alle contactdelen.
AMINO betrok niet alleen productie en techniek bij het traject, maar ook kwaliteitscontrole. Voor hen was vooral belangrijk dat de lijn controleerbaar en reinigbaar zou zijn. De overstap naar droog reinigen moest dus vanaf het begin in het ontwerp worden meegenomen.
Grote batches en nauwkeurig mengen
Een van de technische uitdagingen zat in de batchgrootte. De nieuwe lijn moest batches van ongeveer 1.500 kg kunnen verwerken. De batchgrootte had invloed op dosering, dagplanning, transportcapaciteit en menggedrag.
Dinnissen ontwikkelde de lijn op basis van bewezen modules voor onder andere zakstorten, Big Bag handling, pneumatisch transport, zeven, doseren en mengen. Volgens Dierking maakte juist die modulaire aanpak het mogelijk om snel van concept naar detailengineering te gaan. “Het voelde bijna als een bouwpakket,” zegt hij. “Dinnissen had voor elke deelstap al een bewezen oplossing. Daardoor konden de juiste componenten snel worden samengebracht en aangepast aan onze situatie.”
Centraal in de lijn staat een Pegasus Menger van 3.000 liter met uitrijdbare mengassen. Door de uitrijdbare mengassen zijn de contactdelen goed bereikbaar voor controle en droog reinigen. Voor AMINO was dat nodig om de overstap naar droog reinigen werkbaar te maken en tegelijkertijd de eisen aan homogeniteit te halen.
"De homogeniteit was bij de eerste poging goed. We hoefden niets bij te stellen."
Gerrit Dierking, Manager Productie en Techniek AMINO GmbH
Dinnissen brengt ervaring mee
In de eerste projectfase zijn verschillende ontwerpkeuzes tegen het licht gehouden. Dinnissen keek daarbij ook naar de eisen op het gebied van reinigbaarheid en voedselveiligheid. Dat was volgens AMINO belangrijk. “Stephan Philips, Project Manager bij Dinnissen, heeft met zijn ervaring in de foodsector veel bijgedragen,” zegt Dierking. “Hij hielp om beginnersfouten te voorkomen. Als wij een idee hadden dat praktisch minder geschikt was, werd dat inhoudelijk besproken. Daarna kwam Dinnissen met een alternatief dat beter werkte in de praktijk.”
Ook Jeffrey Theunissen, Project Engineer bij Dinnissen, wordt door AMINO genoemd als belangrijk onderdeel van het project. Vanaf de ontwerpfase tot en met installatie was er volgens Dierking steeds directe communicatie. “We kregen snel antwoord op vragen. Ook als iets spannend werd, bleef het gesprek constructief.”
Zakstortcabinetten en Big Bag handling maken direct verschil
In de dagelijkse operatie ziet AMINO vooral verschil bij de zakstortcabinetten en de Big Bag handling. Voorheen werkte het bedrijf met eenvoudigere productinvoer. De nieuwe zakstortcabinetten met afzuiging en roterende sluizen geven meer controle over ergonomie en throughput.
“De zakstortcabinetten werken heel goed,” zegt Dierking. “Ze zijn ergonomischer, de afzuiging functioneert goed en het werk is stofarmer. Dat helpt onze medewerkers direct en ook de throughput ligt hoger.”
Ook het Big Bag station sluit volgens AMINO goed aan op de praktijk. Operators begrijpen snel wat er moet gebeuren en de bediening vraagt weinig uitleg. Dat was belangrijk, omdat de lijn onder tijdsdruk in bedrijf moest worden genomen. “Je ziet dat het ontwerp vaker is toegepast,” zegt Dierking. “Er waren geen problemen met hoogtes of handling. Dat gaf rust tijdens de opstart.”
Praktische oplossing voor een lastige installatie
Naast de korte levertijd en de procestechnische eisen was ook de mechanische installatie een uitdaging. De 3.000 liter menger woog 3 tot 4 ton en moest in een bestaande fabriekshal worden geplaatst. De hal was dicht en in andere delen van de fabriekshal werd al geproduceerd. Lokale dienstverleners konden geen geschikte oplossing bieden om de menger veilig naar binnen te krijgen.
Dinnissen schakelde daarom een Nederlandse kraanpartner in via het eigen netwerk. De kraan reed mee naar Duitsland om de menger in de fabriekshal te plaatsen. “Conventionele kranen en telescoopheftrucks hadden niet voldoende capaciteit of bereik,” zegt Dierking. “Dinnissen heeft daar snel een oplossing voor gevonden.”
Voor AMINO was dit een praktisch voorbeeld van de manier waarop Dinnissen het project benaderde. Niet alleen de machines werden op tijd geleverd, ook de randvoorwaarden voor inbedrijfstelling werden geregeld.
Validatie in één keer goed
Na installatie volgde de validatie. De lijn werd beoordeeld tijdens een klantenaudit en kwam positief uit de eerste testen. Vooral de menghomogeniteit was belangrijk. Volgens AMINO voldeed de lijn direct aan de gestelde eisen.
“We hebben de homogeniteit in één keer gehaald,” zegt Dierking. “Er was geen bijstelling nodig. De aanbevelingen van Dinnissen werden tijdens de validatie bevestigd.”
Goede samenwerking door korte lijnen
De snelheid van het project kwam niet alleen door Dinnissen. Ook AMINO nam snel beslissingen. Volgens Dierking is dat een voordeel van de organisatie. “Onze directie vindt het belangrijk dat we snel kunnen beslissen. Dat moeten we dan ook waarmaken.”
Tegelijkertijd was de snelheid van Dinnissen doorslaggevend. Binnen een week na het eerste contact volgde een bezoek. Kort daarna lag er een voorstel. De inhoudelijke afstemming verliep snel en het project werd binnen korte tijd afgerond. Daardoor arriveerden de installatieonderdelen op 1 september bij AMINO en kon Dinnissen direct starten met de mechanische plaatsing in de fabriekshal.
Voor AMINO zat de waarde van de samenwerking vooral in de combinatie van snelheid en technische kennis. “De communicatie was er altijd,” zegt Dierking. “Stephan Philips en Jeffrey Theunissen waren altijd bereikbaar. Er was continu een open en constructief gesprek. We zouden graag opnieuw met Dinnissen samenwerken. We zijn zeer tevreden met wat er is gerealiseerd.”
Heb je een vraag over jouw proces?
- Meer 75 jaar ervaring in jouw branche als system integrator
- Alles in eigen huis: engineering, productie, testen, installatie, besturing en service
- Altijd een oplossing op maat, voor jouw complete proces
